Fachverlag x-technik
search
 

Schließen


Für große Bauteile

Doppelspindler von SW (Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH) stehen für hochproduktive Fertigung, vor allem in der Automotive-Industrie. Mit dem Bearbeitungszentrum BA W06-2W erobert SW nun das Feld voluminöser 4- und 5-achsig zu bearbeitender Leichtmetallwerkstücke wie Ölwannen, Getriebe- und Kupplungsgehäuse.

7451
Mehr drin: Die BA W06-2W schafft einen etwa 20 Prozent größeren Arbeitsbereich, bei gleicher Maschinengröße der bewährten Baureihe BA W06.

Mehr drin: Die BA W06-2W schafft einen etwa 20 Prozent größeren Arbeitsbereich,...

Hochproduktiv auf Mehrspindlern von SW zu fertigen, stand bisher immer in Verbindung mit kleinen und mittelgroßen Werkstücken. Wer Werkstücke mit Kantenlängen über 500 mm 5-achsig zu bearbeiten hatte, musste sich bislang mit Einspindlern begnügen. Jetzt schließt SW die Lücke im eigenen Programm für großvolumige Bauteile mit dem Bearbeitungszentrum BA W06-2W.

Innovation als Fortführung des Bewährten

Wolfgang Armleder, Leiter der Entwicklung bei SW, beschreibt die Forderung an die Entwicklung: „Wir wollten unseren Kunden eine kompakte Maschine bieten. Der Platzbedarf für Maschinen ist zu einem entscheidenden Kriterium in der Beschaffung geworden.“ Reiner Fries, Geschäftsführer bei SW, ergänzt: „Innovation ist kein Selbstzweck, sondern orientiert sich an den Forderungen des Marktes. Wir haben deshalb auf Bewährtem aufgebaut und die praxisorientierte Kombination mit innovativen Elementen realisiert.“

Wesentliche Bauteile und Komponenten haben die Spezialisten von SW von der bestehenden BA W06-Baureihe übernommen. Als innovatives Element ist die BA W06-2W zusätzlich mit einer der Z-Achse entgegen gerichteten W-Achse ausgestattet. Diese Zusatzachse mit 1.000 mm Hub ermöglicht den Transfer der Werkstücke vom Belade- in den Arbeitsraum. In diese Zusatzachse ist ein Einzel-Schwenkträger zur Aufnahme einer Spannbrücke für 4-achsig zu bearbeitende Werkstücke integriert. Der Schwenkträger nimmt bis zu 750 kg schwere Vorrichtungen und Werkstücke auf. Entsprechend dem Baukastenprinzip der BA W06-Baureihe kann eine Planetenspannbrücke mit zwei weiteren Rundachsen zur 5-achsigen Bearbeitung der Werkstücke eingesetzt werden. „Eine Einfach-Schwenkachse mit Spannbrücke schafft bei gleicher Maschinenaußenkontur
wesentlich größere Flugkreise zum Schwenken der aufgespannten Bauteile. Das ist das Merkmal dieses Konzeptes. Bei gleicher Baugröße in den Abmessungen der gesamten Maschine erschließen wir einen wesentlich größeren Arbeitsraum. Damit kann die BA W06-2W große Werkstücke in einem Schwenkkreis von 800 mm problemlos bearbeiten“, erläutert Wolfgang Armleder.

Der Einsatz der W-Achse erschließt weitere Vorteile. Sie erweitert den Arbeitsraum in Z-Richtung um 225 mm. Damit können Werkzeuge bis 550 mm, beispielsweise zum Tieflochbohren, eingesetzt werden. Reiner Fries erklärt, dass sich je nach Anwendung jetzt große Bauteile komplett auf einer Maschine fertigen lassen – ohne Umspannen auf eine Tielflochbohrmaschine. Vor allem betrifft das die anvisierten Automotive-Bauteile wie Ölwannen und Getriebegehäuse.

Verkettung einfach und kostengünstig

Zum Be- und Entladen der Maschine fährt die W-Achse innerhalb von 1,2 s auf eine vordere Position – dabei führt die Linearachse die Schottwand mit, die den Beladeraum vom Arbeitsraum trennt. Verglichen mit anderen Konstruktionen entfallen hier zusätzliche bewegliche Elemente und Antriebe. Das reduziert die Kosten und sorgt für einen zuverlässigen Betrieb.

Auf der Be- und Entladeposition können die Werkstücke wahlweise von oben oder von unten entnommen oder aufgelegt werden. Das vereinfacht die Verkettung der Maschinen. Werden die Werkstücke auf einer Förderstrecke quer zur Maschine bewegt, hebt sie ein Doppelgreifer in die Spannposition. Von oben kann ein Ladeportal mit Doppelgreifer jeweils zwei Werkstücke entnehmen und wieder auflegen. Auch eine Kombination aus unterer und oberer Werkstückzufuhr ist denkbar. So kommen Rohteile auf der Förderstrecke zur Maschine und werden an drei Seiten bearbeitet. Dann hebt sie das Ladeportal heraus, wendet sie und setzt sie zum Bearbeiten der anderen drei Seiten wieder ein. Die fertig
bearbeiteten Werkstücke legt die Maschine nach unten auf den Werkstückablagen der Förderstrecke ab. Die Maschine wechselt allein die Bauteile auf den beiden Vorrichtungen der Spannbrücke. Auf der Förderstrecke reichen einfachste Werkstückablagen. Das reduziert in der produktiven Serienfertigung erheblich den Aufwand und die Kosten für die Beschickung der BA W06-2W.

Auf bekannten Komponenten aufgebaut

Äußerlich unterscheidet sich die neue BA W06-2W nur unwesentlich von den bekannten Maschinen der BA W06-Baureihe. Dazu gehört die rückseitig in den SW-Monoblock eingesetzte Bearbeitungseinheit mit Linearmotoren und zwei getrennt verfahrbare Z-Achsen, für parallele oder serielle Bearbeitung mit Werkzeuglängenkorrektur. Der Verfahrweg beträgt 600 mm in X- und Y-Richtung. Die Motorspindeln sind im Abstand von 600 mm angeordnet und verfahren 500 mm in Z-Richtung.

Die Linearmotoren beschleunigen die Achsen mit bis zu 20 m/s² auf eine Geschwindigkeit von 100 m/min. Die hohe dynamische Steifigkeit erlaubt Ruckwerte von bis zu 1.000 m/s³. Damit können auch bei kleinen Fahrprofilen kürzeste Positionierzeiten erreicht werden. Zur Bearbeitung mit großen HSK-63-Werkzeugen stehen je 80 Nm und 35 kW Antriebsleistung zur Verfügung. Die beiden Motorspindeln in Synchrontechnik beschleunigen in nur 0,7 s auf eine Drehzahl von 17.500 min-1. Die Spannbrücke kann zusätzlich mit Rundtischen als fünfte Achse ausgerüstet werden. Auch diese werden direkt mit Torquemotoren angetrieben, damit Bauteile in einer Aufspannung an fünf Seiten oder mit Interpolation fünfachsig bearbeitet werden können. Für beide Spindeln stehen jeweils 84, als Option 144 Werkzeuge zum Einwechseln im Pick-up-Magazin zur Verfügung. Die Span-zu-Span-Zeit beim Werkzeugwechsel beträgt etwa 2,75 s.

Zum Firmenprofil >>


Bericht in folgenden Kategorien:
Bearbeitungszentren allgemein, Tieflochbohrer

Special Digitalisierung der Zerspanungstechnik

WT_Technology-Center_Toolroom_vernetzt.jpg Die aktuell wichtigste Aufgabenstellung für Hersteller und Anwender von Werkzeugmaschinen ergibt sich aus der Digitalisierung der Produktionsumgebungen. Auf der EMO 2017 haben zahlreiche Anbieter IHRE Möglichkeiten für eine Smarte Zerspanung vorgestellt – mit unterschiedlichem Fokus spiegelten sich vielfältige Lösungen zur Vernetzung, Datenanalyse und zu neuen Services wider.
mehr lesen >>

Im Gespräch

/xtredimg/2019/Fertigungstechnik/Ausgabe283/19722/web/IMG_1715.jpgGenial einfach, einfach genial
Wir sprachen mit Günther Koch, Product Management Turning Central Europe bei Sandvik Coromant, über die Praxis-Ergebnisse von PrimeTurning bzw. dem Stechen mit der Y-Achse sowie neue Produkte.
Interview lesen >>

Newsletter abonnieren