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Gehobene Heizkörperkultur

: Oerlikon Balzers


Mehr als zwei Millionen Flachheizkörper produziert der führende tschechische Hersteller Korado pro Jahr – mit PVD (Physical Vapor Deposition)-beschichteten Stanz- und Umformwerkzeugen. Durch die Oberflächenbehandlung wurden der Wartungsaufwand halbiert und die Standzeiten deutlich verlängert.

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Das Stahlblech wird von bis zu 10 t schweren Coils der Maschine zugeführt.

Das Stahlblech wird von bis zu 10 t schweren Coils der Maschine zugeführt.

Mit der Wucht von 760 t pressen die Stanz- und Formwerkzeuge das zähe Stahlblech auf die Matrizen – jede Sekunde ein Hub, rund um die Uhr, auch samstags und sonntags. Nach dem Stanzen und Umformen werden die Teile in den fast vollständig automatisierten Produktionshallen von Robotern zusammengeschweißt, in Wasserbädern unter Überdruck auf Dichtheit geprüft, lackiert und endmontiert. Maschinell verpackt und etikettiert gehen sie schließlich meist direkt in den Versand.

Harte Nuss: Partikel auf Werkzeug

Korado-Heizkörper werden marktgerecht in verschiedenen Höhen und Längen produziert. Die Fertigungswerkzeuge sind so konzipiert, dass die unterschiedlichen Längen der Profilwände jeweils durch eine entsprechende Anzahl von Hüben erzielt werden. Meist wird mit Zweifachformen gearbeitet – d. h. in jedem Produktionsschritt werden zwei Halbschalen gefertigt, die später zu einem Heizelement verschweißt werden.

Mit welchen Schwierigkeiten man bei der Fertigung konfrontiert war, schildert Josef Horský, Leiter des Werkzeugbaus: „Das 1,14 mm dicke Stahlblech, das zur Konservierung leicht geölt ist, wird von bis zu zehn Tonnen schweren Coils der Maschine zugeführt. Wir arbeiten trocken und hatten neben dem Verschleiß vor allem ein Problem: Es lagerten sich immer wieder Partikel des Stahlblechs auf dem Werkzeug ab und wurden in dessen Oberfläche eingedrückt. Das zwang uns, die Produktion zu unterbrechen, um
die Werkzeuge zu reinigen und die beschädigte Oberfläche nachzupolieren. Das häufige Nachpolieren wiederum hatte Maßänderungen zur Folge – dann mussten wir das Werkzeug komplett neu profilieren und den daraus resultierenden Verlust an Höhe ausgleichen.“

Problemlöser BALINIT®

Die Beschichtung sämtlicher Formen und Matrizen mit der Titanaluminiumnitrid-Schicht BALINIT® LUMENA führte zu entscheidenden Verbesserungen. Die Partikel werden nun nicht mehr in die Werkzeugoberflächen gedrückt und lassen sich schnell und einfach entfernen. „So konnten wir den Zeitaufwand für die Wartungsarbeiten halbieren“, resümiert Josef Horský. „Und da wir auch nicht mehr nachpolieren müssen, bleiben die Werkzeugmaße unverändert erhalten. Die Standzeiten sind jetzt schon deutlich höher als diejenigen der unbeschichteten mit 15 Mio. Hüben. Alle Werkzeuge sind praktisch neuwertig und sicher noch lange im Einsatz.“

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Coil-Handling

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