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Wie soll ein Fertigungsunternehmen aufgestellt sein, um auf Konjunkturschwankungen oder Extremsituationen vorbereitet zu sein und schnellstens reagieren zu können – wie den Konjunktur-Hochs und -Tiefs entgegentreten?

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DI. Christian Erlinger, Produktmanager COSCOM Computer GmbH

DI. Christian Erlinger, Produktmanager COSCOM Computer GmbH

Mit dem Finanzdebakel im Herbst des letzten Jahres wurde ein Konjunkturabschwung eingeleitet, der das wirtschaftliche Hoch der letzten Jahre bremst und uns in eine Wirtschafts-Stagnation, womöglich sogar in eine Rezession führt. Nun kann man natürlich darüber diskutieren, wer diese Situation verschuldet und warum diese negative Entwicklung uns so überrascht hat. Aber wirklich weiterhelfen wird uns das nicht. Vielmehr sollte man darüber nachdenken, wie man diesen immer wiederkehrenden Konjunktur-Hochs und -Tiefs entgegentreten kann. Wenn man die letzten Jahrzehnte zurückblickt, so sind immer wieder Auf- und Abschwünge der globalen und lokalen Wirtschaft zu erkennen. Wie kann man also ein Fertigungsunternehmen aufstellen, um bestens vorbereitet zu sein, wenn diese Extremsituationen eintreten. Als Extremsituation sollten sowohl Auftragsspitzen, wie auch Auftragstäler bezeichnet werden. Beide Situationen stellen eine große Herausforderung für die Betriebe dar.

Für eine weiterführende Betrachtung sei die zerspanende Industrie herangezogen, wo in den letzten Jahren festgestellt werden konnte, dass unglaublich viele Investitionen im Bereich der CNC-Bearbeitungsmaschinen getätigt wurden. Die sehr langen Lieferzeiten bei der Anschaffung von CNC-Bearbeitungszentren unterstreichen diese Einschätzung, da die Maschinenhersteller der starken Nachfrage teilweise nicht mehr gerecht wurden. Auf Grund der globalen Wirtschaftssituation ist diese Entwicklung allerdings rückläufig. Stornierungen sind die Folge und belasten den Maschinenhandel und die dazugehörige produzierende Industrie zusätzlich.

Betriebliche Möglichkeiten an Auftragskurve anpassen

Diese
Fakten lassen folgende Betrachtung zu: Bei guter Auftragslage können die notwendigen Ressourcen wie Maschinen, erforderliche Betriebsmittel, bauliche Infrastrukturen und geschultes Fachpersonal nicht so schnell zur Verfügung gestellt werden, wie diese in konjunkturschwachen Zeiten abgebaut werden. Der klassische Weg, Ressourcen in wirtschaftlich guten Zeiten aufzubauen und in deren schlechteren wieder zu reduzieren, ist bei den heute vorherrschenden kurzwelligen Konjunkturzyklen nicht zielführend. Denn so würden die Unternehmen ihre volle Schlagkraft erst wieder dann erreichen, wenn die Auftragskurve bereits wieder nach unten geht.

Um diese langfristig nicht vorhersehbaren und vor allem nicht beeinflussbaren Faktoren, die den Auftragseingang stark schwanken lassen, quasi nicht schutzlos ausgeliefert zu sein, kann man folgende Überlegungen treffen: Man versucht, die betrieblichen Möglichkeiten (produktiv nutzbare Ressourcen) an den maximalen Ausschlag der Auftragskurve anzupassen – d. h., die Produktionsinfrastruktur muss so erweitert werden, dass bei Auftragsspitzen keine Produktionsengpässe im Unternehmen entstehen. Das bedeutet allerdings, dass in einer auftragsschwachen Periode das Unternehmen über einen erheblichen Ressourcenüberschuss verfügt und das gebundene Kapital und die laufenden Zusatzkosten ein Unternehmen stark belasten können. Ob ein Unternehmen diese Belastung „verkraften“ kann, hängt sicher von der Dauer einer konjunkturellen Schwächeperiode ab, zeigt allerdings auch, dass dieses Modell zeitlich begrenzt ist.

Die nicht vorhandene Kontinuität der Auftragslage erfordert innovativere Konzepte, als das oben vorgestellte Modell. Es gilt, wirtschaftlichen Extremsituationen flexibel entgegen zu treten, um so Stabilität, Ruhe und schlussendlich Erfolg in einem Unternehmen zu etablieren. Es ist anzustreben, dass die produktiv nutzbaren Ressourcen (Maschinen, Betriebsmittel, Personal, Infrastruktur) auf ein Niveau eingependelt werden, damit diese in Phasen der konjunkturellen Stärke ausreichend vorhanden sind, aber in Schwächephasen das Unternehmen
nicht über Gebühr belasten.

Verbesserte Organisation durch produktionsunterstützende Softwarelösungen

Produktionsunterstützende Softwarelösungen können hierzu Möglichkeiten bieten, die ein Unternehmen dem Idealzustand näher bringt. Durch eine verbesserte Organisation der Produktionsprozesse lassen sich vorhandene Ressourcen besser nutzen und somit Auftragsspitzen ausgleichen. Wird diese Produktivitätssteigerung ausschließlich durch die verbesserte Organisation erreicht, können die produktiv nutzbaren Ressourcen möglichst schlank gehalten werden und stellen somit in auftragsschwachen Perioden eine geringere Belastung für das Unternehmen dar.

Eine durchgängige Software-Prozesskette im Produktionsumfeld bedient sich verschiedener Softwaremodule, um alle Optimierungspotentiale im Produktionsprozess auszuschöpfen. Eine Auftragsfeinplanung (Leitstand), die begrenzte Ressourcen optimal verplant, wird zur termingerechten Abwicklung der Produktionsaufträge herangezogen. Produktionsengpässe und Terminverzögerungen werden sofort sichtbar. Der Produktionsprozess und die Produktivität werden über ein MDE/BDE-System permanent überwacht. Nachträgliche Auswertungen lassen eine fundierte Beurteilung des Produktionsprozesses zu. Etwaige Verbesserungen können sofort überprüft und qualifiziert werden. Ein leistungsstarkes CAD/CAM-System unterstützt die NC-Programmierung bei der Erstellung der NC-Programme. Bestehende CAD-Zeichnungen und CAD-Modelle erfahren so eine weitere Wertschöpfung und reduzieren den Programmieraufwand.

Simulationsgrafiken als innovatives Bindeglied

Die moderne NC-Programmierung beinhaltet weitere Softwaremodule wie die Maschinenraumsimulation und eine Betriebsmittelorganisation. Das Ziel, ein lauffähiges NC-Programm zu erzeugen, dass die Einfahrzeiten auf der Produktionsmaschine auf ein Minimum reduzieren, macht diese Softwaremodule
unumgänglich. Die Simulationsgrafiken innerhalb der Betriebsmittelorganisation repräsentieren die physikalisch vorhandenen Betriebsmittel im Unternehmen und bilden so das Bindeglied zur Werkzeugvoreinstellung. Ergänzt durch eine Lagerverwaltung und die softwaretechnische Darstellung der Betriebsmittel-Lagerorte, wird ein durchgängiger Prozess im Unternehmen abgebildet. Die Nebenzeiten an den Produktionsmaschinen werden dadurch minimiert und Maschinenstillstandszeiten, hervorgerufen durch nicht zum Produktionsstart verfügbare Betriebsmittel, eliminiert.

In welchem Ausmaß die einzelnen Softwaremodule zur Organisationsoptimierung beitragen, ist sicherlich in jedem Unternehmen unterschiedlich. Es kann allerdings festgestellt werden, dass die maximale Ausschöpfung der Optimierungspotentiale erst dann gewährleistet ist, wenn der Gesamtprozess betrachtet wird. „Reibungsverluste“ zwischen den einzelnen Softwaremodulen würden das Optimierungsergebnis wesentlich schmälern.

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