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MT macht sie einfach komplett fertig …

: STAMA


… die Teile natürlich: Auf allen sechs Seiten, in zwei Spannlagen, mit Fräsen und Drehen inkl. automatischem Handling – und das auf nur einem Bearbeitungszentrum. Schaut man bei den Stama-Fräs-Dreh-Zentren genauer hin, erkennt man das Potenzial der MT-Technologie.

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Komplett fräsen und drehen mit hoher Energieeffizienz und kleiner Stellfläche – MC 726MT-2C mit zwei Fahrständern und 2 x 30 Werkzeugplätzen.

Komplett fräsen und drehen mit hoher Energieeffizienz und kleiner Stellfläche...

Es ist Anfang 2000 tatsächlich eine kleine Revolution, als man zum Fräsen auf einem vertikalen BAZ das vollwertige Drehen von der Stange integrierte. Rechteckig, quadratisch, rund, flach – in allen Stangenformen und bis 80 mm Durchmesser und 800 mm Länge hat ein Stangenlader plötzlich ein Fräs-Zentrum bestückt, um die Werkstücke dann auf allen sechs Seiten, 5-achsig, komplett in zwei Aufspannungen zu fräsen und zu drehen.

Die ersten Anwender erzielen in der Praxis unglaubliche 90 % Einsparung an Durchlaufzeit. Bei einem der Anwender standen beispielsweise für den „alten“ Prozess ganze zehn verschiedene Arbeitsschritte für das Werkstück an: von der Säge auf die Fräsmaschine, anschließend schleifen und manuell entgraten. Auf einer anderen Maschine wurden dann in mehreren Spannlagen die Bohrungen gesetzt. Erst jetzt konnte man Fertigteil sagen. Der Aufwand an Logistik, Platzbedarf, Produktionsmitteln und damit auch Kapitalbindung war, wie die Durchlaufzeit von drei bis vier Wochen, enorm hoch.

Bei einem anderen Unternehmen ersetzte eine Stama-MT ein Fräszentrum und eine Drehmaschine. Auch hier ging es bedeutend schneller mit der Durchlaufzeit – und präziser natürlich: max. zwei Aufspannungen, automatisiert von Spannlage 1 nach Spannlage 2 übergeben, auf nur noch einem Bearbeitungszentrum.

Schnell, flexibel und in hoher Qualität – die Stama-MTs haben in der Werkzeugherstellung, in der Fluid-Technik und Medizintechnik,
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Doppelspindlige Fräs-Dreh-Bearbeitung aus dem Futter bis Ø 350 mm auf einem MT-TWIN-Zentrum. Im Bild die 5-Achs-Komplettbearbeitung von zwei Turboladergehäusen in einem Arbeitsgang.

Doppelspindlige Fräs-Dreh-Bearbeitung aus dem Futter bis Ø 350 mm auf einem...

bei den Feinmechanikern wie auch in der Automobilindustrie und bei Lohnfertigern ihren festen Platz gefunden.

Der gemeinsame Nenner: Losgröße 1 – Rüstzeit 0

Was alle MT-Anwender miteinander verbindet, sind die variierenden Losgrößen ihrer Teilefamilien und das Ziel, die Durchlaufzeiten drastisch zu reduzieren und damit (auch) die Stückkosten: Ihr Tagesgeschäft sind Losgrößen von 1 bis 15 – auch mal 50 Stück. Und Aufträge für Serien bis zu 2.000 Stück gibt es auch – die laufen dann meistens am Wochenende oder der dritten Schicht. Diese Anforderungen verlangen in jedem Fall ein vielseitiges BAZ mit hoher Umrüstflexibilität und Umrüstschnelligkeit – diese Voraussetzungen erfüllt die Stama-MT-Technologie.

Positive Ergebnisse gibt es aus jeder Anwender-Branche: gut 50 % niedrigere Stückkosten in der Fluidtechnik, Insourcing von vormals ausgelagerten Prozessen und Know-how bei einem Automobilzulieferer, Aufträge für neue Teilespektren im Werkzeug- und Formenbau, optimierte Fertigungsprozesse in der Medizintechnik.

Seit über 12 Jahren wird in die Stama-MT-Technologie investiert und als Schlüsseltechnologie in den Fertigungen gefördert. 5-Achs- und 6-Seiten-Bearbeitung
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MC 734/MT-2C – große Werkstücke bis Ø 430 mm dynamisch, präzise und flexibel komplett fräsen und drehen.

MC 734/MT-2C – große Werkstücke bis Ø 430 mm dynamisch, präzise und flexibel...

ist in vielen innovativen Unternehmen mittlerweile ein Standardfertigungskonzept. Der Anteil der ausgelieferten Stama-Milling-Turning-Zentren liegt heute bei gut 50 % der gesamten Stama-Zentren-Produktion.

Mit der MT-2C hochproduktiv in die Serienproduktion

Die MT-Technologie ist sehr wirtschaftlich und hervorragend in Sachen Vielseitigkeit und Flexibilität, sagen die Anwender mit variierenden Losgrößen und Einzelteilfertigung als überzeugte MT-Anhänger. Aber reicht das auch in der Großserienfertigung aus?

Eine Drehspindel, die immer dann Stillstand hatte, wenn die vertikale Frässpindel mit der anderen Drehspindel zugange war, fühlte sich wie das fünfte Rad am Wagen, zerspante nicht und war somit nicht profitabel. Die neue Zielsetzung: Fräs-Dreh-Teile flexibel und mit voller Fräs- und Drehleistung auch in großen Stückzahlen hochproduktiv komplett fertigen. Die Lösung war ein zusätzlicher Fahrständer mit zweiter Frässpindel mit nur Y- und Z-Verfahrwegen. Damit können im linken Arbeitsraum die Seiten 1 bis 5 bearbeitet werden, im rechten die Seiten 2 bis 6 – zeitparallel, 5-achsig simultan, mit jeweils einer Dreh- und einer Frässpindel im Einsatz.

Die Generation der neuen Stama-MT-2C hat den Sprung in die (Groß-)Serienfertigung geschafft. Beeindruckend ist, dass die MT-2C ihren Urprinzipien Flexibilität
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Die optimale Fertigungslösung für Losgröße 1 – Rüstzeit 0: MC 726/MT. Bis Stangen-Ø 65 mm (102 mm MC 734/MT) und Werkstücklängen von 120/240 mm (400 mm MC 734/MT).

Die optimale Fertigungslösung für Losgröße 1 – Rüstzeit 0: MC 726/MT....

und Vielseitigkeit treu geblieben ist. Nach wie vor kann man kleine Serien und Einzelteile bedienen, die dann in der Regel mit doppelter Produktivität abgearbeitet werden. Dabei bewegt sich die Stama-MT-2C in Teilespektren bis 102 mm Stangendurchmesser und bei Futterteilen, Sägeabschnitten und Halbzeugen mit Durchmessern von bis zu 430 mm.

Per Definition energieeffizient und mit PEPS®

Die Stama-Milling-Turning-Technologie – mindestens eine Frässpindel und eine Drehspindel im Arbeitsraum – verkürzt die logistische Kette von zwei oder mehr Maschinen auf nur eine und ist damit per Definition schon eine Energie sparende Technologie. Das gilt hier ebenso für das Einsparen von Produktionsfläche.

Mit dem PEPS®-Konzept (Performance Efficiency Per Square Meter) konnte der Platzbedarf der zweiten Generation der MT-2C-Zentren um gut 30 % reduziert werden – auf nur noch 16 m² wird hochproduktiv gefräst und gedreht. Mit der Umstellung auf frequenzgeregelte KSS-Pumpen werden zusätzlich an die 80 % der kühlmittelbezogenen Stromkosten eingespart – das „RetroFit“ hat eine Amortisationszeit von weniger als zwei Jahren. Betrachtet man die gesamte Maschinenlebensdauer, wird sich diese Maßnahme 5- bis 10-mal amortisieren.

Der AMB-Auftritt

Auf
der AMB 2012 zeigt Stama ausgesuchte MT-Prozesslösungen unter Span. Von der Einzelteilfertigung bis zur Großserie demonstrieren drei Fräs-Dreh-Zentren – wobei ein Highlight die doppelspindlige Fräs-Dreh-Bearbeitung auf einem MC 833/MT-TWIN ist – die große Bandbreite ihres Könnens in der Komplettbearbeitung.

Und im Zeichen der Bluecompetence-Initiative des VDMA präsentiert sich das Unternehmen zusätzlich mit einer Sonderschau zum Thema „Energieeffizienz in der Metallbearbeitung“.
Komplett fräsen und drehen mit hoher Energieeffizienz und kleiner Stellfläche – MC 726MT-2C mit zwei Fahrständern und 2 x 30 Werkzeugplätzen.
Doppelspindlige Fräs-Dreh-Bearbeitung aus dem Futter bis Ø 350 mm auf einem MT-TWIN-Zentrum. Im Bild die 5-Achs-Komplettbearbeitung von zwei Turboladergehäusen in einem Arbeitsgang.
MC 734/MT-2C – große Werkstücke bis Ø 430 mm dynamisch, präzise und flexibel komplett fräsen und drehen.
Die optimale Fertigungslösung für Losgröße 1 – Rüstzeit 0: MC 726/MT. Bis Stangen-Ø 65 mm (102 mm MC 734/MT) und Werkstücklängen von 120/240 mm (400 mm MC 734/MT).
Platz sparende, integrierte Automation für Werkstück- und Spannmittelhandling auf einem MC 734/MT-2C.


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