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Standzeit verdreifacht

: Ceratizit


Nicht nur in der Werbung heißt es: „Entdecke Opel.“ Diese Aufforderung gilt auch für Hartmetallexperte CERATIZIT: Seit März 2009 ist bei Opel-Powertrain in Kaiserslautern ein komplett neues Scheibenfräsersystem des Hartstoffspezialisten im Einsatz, bei dem erstmals die drei Schneidstoffe Keramik, Hartmetall und CBN in einem Fräskonzept vereint wurden.

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Das Ceratizit Scheibenfräsersystem ermöglicht Standzeiten bis 1.400 Stück.

Das Ceratizit Scheibenfräsersystem ermöglicht Standzeiten bis 1.400 Stück.

Bei Opel-Powertrain werden neben Komponenten hauptsächlich Motoren gebaut – sowohl Ottomotoren als auch Dieselaggregate. So stammen beispielsweise alle Dieselmotoren für Opels Auto des Jahres 2009, den Insignia, aus Kaiserslautern.

Die Motorenentwickler der Automobilhersteller setzen sich schon seit Jahren mit alternativen Energiequellen wie Erdgas und Strom auseinander. Das Ziel: Motoren sollen immer sparsamer, umweltgerechter, funktionaler und kostengünstiger werden. So muss der Euro 5-Motor insgesamt präziser laufen, was eine Optimierung jedes einzelnen Arbeitsschrittes im Motor voraussetzt. So sollen u. a. durch eine hochgenaue Taktsteuerung und eine noch präzisere Einspritzung der Kraftstoffverbrauch gesenkt und die Abgaswerte reduziert werden. Parallel dazu soll mit der Strategie der Verminderung von Hubraum und Zylinderanzahl, bei gleichzeitigem Erhalt der Motorleistung, durch den zusätzlichen Einsatz von Turboladern, eine Verbrauchsreduktion erreicht werden. Dieses Prinzip hat sich unter dem Begriff „Downsizing“ etabliert.

Hohe Ansprüche an das Material

Es wird von einem Motor also ganz schön viel verlangt und damit er diesen Anforderungen entspricht, braucht man ein Material das sehr hohe Drücke aushält und eine sehr gute Dämpfungsfähigkeit für mechanische Schwingungen hat. Deswegen setzt man auf das sogenannte GGG60, eine hochwertige Form des Sphärogusses. „Die Legierungselemente und die Art der Gefügebildung resultieren in einer sehr hohen Beanspruchung der Schneiden“, so Gerhard Bailom, Segmentleiter
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Das Auto des Jahres 2009 von Opel – der Insignia.

Das Auto des Jahres 2009 von Opel – der Insignia.

Automotive bei Ceratizit. „Sie sind der Grund, weshalb wir GGG60 und GG25 nicht eins zu eins mit denselben Zerspanungsparametern und -werkzeugen bearbeiten können.“

Um diesem Anspruch, bei gleichzeitiger hoher Produktivität der Fertigung, gerecht zu werden, stellte sich Opel-Powertrain der Herausforderung, Motoren der Euro-4-Kategorie, ebenso wie solche der Kategorie Euro 5 auf derselben Anlage zu produzieren. Wolfgang Müller, Tool Management Opel-Powertrain Kaiserslautern: „Die Produktion von Motoren der Euro-4-Kategorie hatten wir perfekt im Griff. Die Lösung, auf derselben Anlage auch Motoren herzustellen, die die Abgasnorm Euro 5 erfüllen, ist jedoch komplex. Denn hierbei handelt es sich um eine andere Gusssorte, nämlich GGG60, dessen Eigenschaft bei der Zerspanung ähnlich der von Stahl ist. Bei Nutzung der bestehenden Schneidstofflösung zum Fräsen von den Lagerdeckeln aus GGG60, ist die Standzeit von über 1.000 Stück auf unter 500 Stück zurückgefallen. Gleichzeitig zeigten die eingesetzten Wendeschneidplatten sporadisch Ausbrüche, und so war die von uns verlangte Prozesssicherheit nicht mehr gegeben.“

Rekordverdächtige Reaktionszeit

Dieter Wollensack ist bereits seit zehn Jahren bei Ceratizit, davon in den ersten drei Jahren als Anwendungstechniker – jetzt ist er im Vertrieb und betreut auch Opel-Powertrain als anspruchsvollen Key Account-Kunden. Wollensack: „Durch den sehr guten Austausch und die Zusammenarbeit mit dem Tool Management sind wir als Partner von Opel-Powertrain in der Lage, bei
auftretenden Problemen schnell Lösungen anzubieten. So kontaktierte mich vor Weihnachten das Opel-Powertrain Tool Management-Team: Bei dem neuen, erfolgversprechenden Dieselmotor wurden die Standzeiten bei der Herstellung des Lagerdeckels bei Weitem nicht erreicht.“

Die Entwickler bei Ceratizit nahmen sich der Sache sofort an. Sie entwickelten nicht nur ein komplett neues Scheibenfräsersystem, sondern boten erstmals ein Fräskonzept an, bei denen die drei Schneidstoffe Keramik, Hartmetall und CBN nicht nur beim Scheibenfräsen verwendet werden können, sondern auch direkt austauschbar ihren Einsatz im MaxiMill HEC Planfrässystem finden.

„Wir waren in der Lage, in nur knapp zwei Monaten Opel-Powertrain eine Lösung anzubieten, mit der selbst Standzeiten von 1.400 Stück möglich sind“, so Wollensack. „Die von uns vorgeschlagene Sorte CTP3220 mit HyperCoat-Beschichtung war ein Volltreffer“. Müller: „Mit dieser Lösung hat Ceratizit uns sehr beeindruckt und ist für uns nicht mehr nur ein Problemlöser, sondern Entwicklungspartner geworden.“
Das Ceratizit Scheibenfräsersystem ermöglicht Standzeiten bis 1.400 Stück.
Das Auto des Jahres 2009 von Opel – der Insignia.
Das komplett neue Scheibenfräsersystem, bestückt mit HyperCoat-beschichteten Wendeschneidplatten der Sorte CTP3220, beeindruckte das Tool-Management-Team von Opel-Powertrain.
Fertige Lagerdeckel am Motorblock (Ausgangsmaterial GGG60)


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