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Unterstützung entlang der Prozesskette

: Emco


Mit dem digitalen Prozess-Assistenten emcoNNECT von Emco sollen Arbeitsvorgänge effizienter gestaltet und die Zuverlässigkeit der Maschinen weiter erhöht werden. Wir sprachen mit Dr. Christian Klapf, Leiter Forschung und Entwicklung bei Emco, über die Vorteile und Möglichkeiten der neuen Software. Von Ing. Robert Fraunberger, x-technik

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Eine standardisierte Schnittstelle zur Vernetzung verschiedenster Anlagen könnte ein Booster für die weitere industrielle Umsetzung von I4.0-Themen sein. Dr. Christian Klapf, Leiter Forschung und Entwicklung bei Emco.

Eine standardisierte Schnittstelle zur Vernetzung verschiedenster Anlagen könnte...

Emco hat einen digitalen Prozess-Assistenten entwickelt, der dem Anwender das Leben vereinfachen soll. Wo sehen Sie die größten Vorteile?

Mit emcoNNECT bietet Emco ein schlankes, kundenorientiertes System, dass Mitarbeiter mit unterschiedlichen Ausbildungsständen entlang der gesamten Prozesskette begleitet und unterstützt. So hilft das System auch die Situation rund um den Fachkräftemangel in den Unternehmen etwas zu entspannen. Weitere interessante Möglichkeiten sind die Entwicklung kundenspezifischer Applikationen oder bestehende direkt an der Maschine zu integrieren (z. B. Betriebsdatenerfassung, ERP-Systemanbindung, Fertigungsdokumentation, etc.).

Was waren die größten Herausforderungen bei Entwicklung dieses Systems?

Die größte Herausforderung war und ist das Requirements-Engineering während des gesamten Projekts. Begründet liegt das in der Fülle der Anforderungen durch unseren sehr heterogenen Kundenkreis. Daraus entstand auch der Anspruch unser System für kundenspezifische Wünsche offen zu gestalten. Es gilt „Software is never finished“, demzufolge entwickeln wir emcoNNECT den Kundenbedürfnissen entsprechend ständig weiter.

Mit welchen Partnern arbeiten Sie hier zusammen?

Um die etwas konservative, konventionelle Bedienung von Werkezugmaschinen
in die neue Touch- und App-Welt zu transferieren, haben wir uns von einem HMI-Usability-Experten beraten lassen. Die Anbindung an die Maschinensteuerungen konnten wir in enger Kooperation mit unseren Steuerungszulieferern durchführen. Und wir nutzen die Möglichkeit, neue Technologien in Kooperation mit der TU-Wien (Institut für Fertigungstechnik) zu entwickeln und an der Pilotfabrik in Aspern zu verifizieren.

Die meisten Unternehmen verfügen über einen heterogenen Maschinenpark – sollte man sich seitens der Hersteller nicht bald auf standardisierte Schnittstellen einigen?

Eine standardisierte Schnittstelle zur Vernetzung verschiedenster Anlagen könnte ein Booster für die weitere industrielle Umsetzung von I4.0-Themen sein. Derzeit zeichnet es sich ab, dass sich OPC-UA als Schnittstelle durchsetzen wird. Aktuell gibt es verschiedene Initiativen (z. B. vom VDW) für ein standardisiertes Informationsmodell von Werkzeugmaschinen. Wir sind daher der Meinung, dass sich innerhalb der nächsten zwei Jahre ein Standard am Markt etablieren wird.

Kann emcoNNECT auch mit diversen Cloud-Lösungen kommunizieren?

Durch die Offenheit von emcoNNECT ist eine Anbindung an verschiedenste Cloud-Lösungen möglich. Eine Lösung mit MindSphere von Siemens ist beispielsweise derzeit im Zuge unserer Universitätskooperationen exemplarisch in Umsetzung.

Was sind die nächsten Schritte im Digitalisierungsprozess bei Emco?

Derzeit arbeiten wir intensiv an einem System für das geführte Rüsten von Werkzeugmaschinen. Darunter verstehen wir die Digitalisierung der Fertigungsunterlagen, Spannsituation und Werkzeugbestückung. Über eine einfache Schritt-für-Schritt-Anleitung kann auch weniger qualifiziertes Personal die Maschine sicher rüsten. Mit der Rückmeldung
der korrekten Bestückung (Spannmittel, Werkzeughalter und Werkzeuge) über das Abscannen von Tags werden eventuelle Fehler beim Rüsten zusätzlich minimiert. Diese Entwicklung stellt, neben der Erfassung von Betriebsdaten und Auftragsplanung, einen weiteren Schritt zur durchgängigen Prozesskette dar.



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